Processo di estrazione dei metalli attraverso l’utilizzo di acido citrico ricavato dagli scarti degli agrumi. Questa l’innovativa tecnica utilizzata dalla startup pugliese AraBat, che recupera materie prime critiche dalle batterie al litio esauste.
Composti di metalli preziosi come nichel, litio, cobalto, manganese. La startup AraBat li estrae dalle batterie al litio esauste attraverso una tecnica basata sugli scarti degli agrumi: un processo innovativo brevettato dalla giovane azienda pugliese, per trasformare rifiuti pericolosi in importanti risorse da immettere in nuovi cicli produttivi. Sostenibilità e circolarità del processo le hanno valso recentemente diversi riconoscimenti: l’Apulian Sustainable Innovation Award 2022 come “migliore innovazione ecosostenibile dell’anno”, il premio come “startup più sostenibile” alla competizione internazionale Startup Europe Smart Agrifood Summit di Malaga e la menzione speciale agli Eni Award 2022 per l’innovatività e la sostenibilità del progetto. AraBat – il nome è l’acronimo di Arancia e Batterie – si definisce una startup per l’economia circolare ed è costituita da cinque giovani professionisti con competenze diverse; ne è amministratore unico Raffaele Nacchiero, ingegnere gestionale e presidente dell’associazione senza scopo di lucro NemicoRe, dove conduce progetti sullo sviluppo sostenibile. Il lavoro della startup è supportato da un comitato tecnico scientifico con funzioni consultive, di cui fanno parte l’Università di Foggia e di Bari, l’Università del Salento e il Politecnico di Bari, centri di ricerca privati, organizzazioni di consulenza e formazione ambientale, associazioni culturali senza scopo di lucro impegnate nella valorizzazione di progetti sostenibili, come appunto NemicoRe o Dipar (Distretto produttivo dell’ambiente e del riutilizzo).
Il processo idrometallurgico a base di acido citrico per l’estrazione delle materie prime critiche
L’innovazione messa a punto consiste nel modo in cui viene attivato il processo idrometallurgico di estrazione dei metalli preziosi dalle batterie al litio esaurite: non attraverso reagenti chimici come l’acido nitrico o solforico comunemente utilizzati dalle imprese di riciclo, bensì attraverso l’acido citrico, presente negli agrumi. Il processo idrometallurgico, dove i minerali vengono fatti passare nell’acqua, è già una scelta meno costosa e meno inquinante rispetto al processo pirometallurgico, che richiede temperature molto elevate. Con il sistema di AraBat si ottengono, secondo l’azienda, valori di efficienza di lisciviazione e di tasso di recupero e purezza molto elevati; inoltre, la buccia d’arancia da convertire in zuccheri a caldo per il processo di estrazione dei metalli, deriva dal pastazzo agrumario, permette di riutilizzare un sottoprodotto dell’industria di trasformazione agroalimentare.
Entro il 2025 saranno sul mercato 705mila tonnellate di batterie al litio esauste
Gli obiettivi della startup si basano sulla richiesta crescente di materie prime critiche in diversi settori industriali e sulle stime delle quantità di Raee e batterie al litio esauste prodotte nei prossimi anni. Il mercato di queste batterie e del loro riciclo è trainato, in particolare, da quello delle auto elettriche. “Entro il 2025 – si legge sul sito di AraBat – dovrebbero essere disponibili circa 705mila tonnellate di batterie agli ioni di litio a fine vita. Il mercato totale del riciclo delle batterie agli ioni di litio è stato di circa 93.800 tonnellate nel 2019, dato che crescerà a 459.369 tonnellate entro il 2025, con un tasso di rendimento tra il 2019 e il 2025 del 30%”. Attualmente solo una piccola parte delle batterie agli ioni di litio viene riciclata e con costi elevati. Ci sono dunque ampie possibilità di crescita e di guadagno per il mix proposto dalla startup, basato sul riutilizzo degli scarti agroalimentari, il riciclo dei rifiuti da apparecchiature elettriche ed elettroniche, le soluzioni innovative di approvvigionamento delle materie prime critiche. AraBat è ora impegnata a testare un impianto pilota per il dimensionamento industriale da realizzare, naturalmente, in Puglia. Dove punta a processare inizialmente 50 tonnellate di batterie all’anno.
